1一般金屬表面的電鍍設(shè)備廠，其工藝流程為：預(yù)清理→上線→除油→水洗→除銹→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電鍍設(shè)備廠→槽上清洗→超濾水洗→烘干→下線.
  2被涂物的底材及前處理對電鍍設(shè)備電鍍涂膜有極大影響.鑄件一般采用噴砂或噴丸進(jìn)行除銹，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留件在陽極電鍍前必須進(jìn)行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差.磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結(jié)晶細(xì)而均勻.
 
　　3在過濾系統(tǒng)中，一般采用一級過濾，過濾器為網(wǎng)袋式結(jié)構(gòu)，孔徑為25～75μm.電鍍設(shè)備電鍍涂料通過立式泵輸送到過濾器進(jìn)行過濾.電鍍設(shè)備廠從綜合更換周期和漆膜質(zhì)量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋最佳，它不但能滿足漆膜的質(zhì)量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題.
　　4電鍍設(shè)備廠生產(chǎn)線的循環(huán)系統(tǒng)循環(huán)量的大小，直接影響著槽液的穩(wěn)定性和漆膜的質(zhì)量.加大循環(huán)量，槽液的沉淀和氣泡減少;但槽液老化加快，能源消數(shù)控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質(zhì)量，而且確保槽液的穩(wěn)定運行.
　　5隨著生產(chǎn)時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降.因此，生產(chǎn)中應(yīng)根據(jù)電壓的損失情況，逐步調(diào)高電源的工作電壓，以補(bǔ)償陽極隔膜的電壓降.